機電（diàn）工程安裝廠家（jiā）在為客戶進行（háng）安裝作業時會獨（dú）立製定一套（tào）方案（àn），為安（ān）全高效（xiào）提（tí）供依據。下麵則來看下機（jī）電工（gōng）程安裝廠家（jiā）安（ān）裝參考方案。
施工準備→材料入場檢查（氧氣管道脫脂）→管道加工品預（yù）製→管道安裝→試驗→吹掃→調試（shì）→交工（gōng）
1）、施工準備
（1）熟悉、審查圖紙及設計文（wén）件，並適時參加設計交底；
（2）弄清工程內容、工程量、工作量；
（3）編製管程施工（gōng）技術方案，並（bìng）組織進（jìn）行技術交底；
（4）準備施（shī）工機具及工程設施
（5）組織施工隊伍，培訓人員（含焊工）；
（6）合理布置施工平麵，並按要求平（píng）整場地，鋪設管路，接通水電及安裝（zhuāng）設置所需的大型臨時設施；
（7）管材、管件（jiàn）、閥門等的儲備量已打道（dào）60%以上，其它材料亦有適當儲備，並能陸續進入現場，保證連續施工。
（8）與管道有關的土建工程已檢驗合格，滿足安裝要（yào）求，並（bìng）已辦理交接（jiē）手續（xù）。
2）、氧氣管道（dào）脫脂
不鏽鋼氧氣管道內部（bù）采用拖布法除去汙物，脫脂（zhī）劑采用工業四氯化碳，利用木樁將管（guǎn）頭封死，將（jiāng）工業（yè）四氯化碳灌滿管道，然後平放每15分鍾轉動90度（dù），2小時後將四氯化碳放光，用白紙或白布檢查管道內部不見油脂為合格，然（rán）後將管（guǎn）封閉好，直到安裝完成嚴（yán）禁接觸油脂。
3）、管道加工
（1）管道切割（gē）
a碳鋼（gāng）管道（dào）采用（yòng）機械或火焰切割；不鏽鋼管道采用空氣等離子或無齒鋸切割，切割鋸片使用（yòng）不鏽鋼專用鋸片。
b管子切口質量要符合下列要求：
Ⅰ）切口表麵平整、無裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮（suō）口熔渣、氧化物、鐵屑等。
Ⅱ）切口端麵傾斜△不得大於管子外徑的1%，且不得超過3mm。
機電工（gōng）程安裝公司
（2）管子、管件坡口
a 碳鋼管道坡（pō）口可（kě）用機械加工（gōng）或火焰切割（gē），不鏽鋼（gāng）管道采用空氣等離子（zǐ）或砂輪機加工，表麵應無毛刺、裂紋，熱加工後要進（jìn）行氧化皮、熔渣等的清理，並對凹凸不平處打磨平（píng）整。
b 管道坡口形式和尺（chǐ）寸應符合有（yǒu）關規定。
（3）管段預製
a管段預製（zhì）按管（guǎn）道（dào）單線圖進行，視現場實際情況決定（dìng）管段的長度，預製完畢的管段將內部清（qīng）理幹（gàn）淨，及時封閉管口（kǒu）。
b管道組對時，坡（pō）口及其內外表麵（miàn）應進（jìn）行清理，對接焊口內表麵應齊平，錯邊量不宜（yí）超過壁後的10%，且不大於2mm。
C管子對口時，應在接口中心200mm 處測量平直（zhí）度，管子公稱直徑大於100mm時，允許偏差為2mm。但全長不大於10mm。
4)、管道的焊接
（1）焊接材料的牌號（hào）、規格要符合設計要求，焊接材料（liào）的質量（liàng）要符合現行國家標準的（de）規定。
（2）焊條、焊絲等焊接材料使（shǐ）用（yòng）前要按照出廠說明書（shū）和焊接工藝要求的規定進行烘幹，使用過程（chéng）中保持幹（gàn）燥，焊條的藥皮無脫落和裂紋，否則不得（dé）使用。
（3）焊接工作開（kāi）始以前要先做焊（hàn）接工藝評定，工藝評定（dìng）符合設計（jì）要求和規範規定後（hòu），焊接工（gōng）作方（fāng）可（kě）正式進行。
（4）施焊焊工必須具有符（fú）合施焊位置和施焊材質範圍的有效合格證（zhèng）方可施焊。
（5）焊口焊接前（qián）藥對其內外表麵20mm範圍內進行清理，不得有油（yóu）、水、漆、鏽等雜（zá）物。
（6）在雨、雪和刮風條（tiáo）件下施焊時，焊接部位藥采取相應的保護措施，防止雨、雪（xuě）、風對焊接質量造成影響。
（7）氧氣（qì）管道焊接時，其焊縫底層采用氬弧（hú）焊施焊，手工焊蓋麵。
（8）直管段商兩焊縫間（jiān）距：DN≧150mm時，不小於150mm；DN＜150mm時，不小於管子外徑。
（9）環向焊縫距支、吊架淨距離不（bú）小於50mm。
（10）焊口施焊結束後，及時清理焊口周圍的飛濺物和藥皮等，焊縫寬度每（měi）邊不超過（guò）坡口邊緣2mm，咬邊深度不大於0.5mm，表麵加強不大於2mm，凹陷不大於0.55mm。
（11）焊縫檢驗對接焊縫應進行1%的射線（xiàn）檢驗，以Ⅱ級片為合格。
5）、管道支、吊架製作安裝
（1）管道支、吊架應在管道安裝前根據設計（jì）需用量集中加工、提（tí）前（qián）預製。
（2）管（guǎn）道支、吊架的形式，加（jiā）工尺寸等應符合設計要求。
（3）放樣和號料時，應根據管架（jià）的加工工藝要求預留相應的（de）切割和加工裕（yù）量。
（4）鋼板、型鋼宜使用氧乙炔焰（yàn）切割，一（yī）般（bān）宜機械切斷，切斷後應清楚毛刺。機械剪切切口質量（liàng）應符合下列（liè）要求：
A、剪切（qiē）線（xiàn）與號料線偏差不大（dà）於2 mm；
B、斷口處表麵無裂紋（wén）、鐵棱不大於1mm；
C、型鋼端麵剪切（qiē）斜度不大於2mm。
（5）采用手工，半（bàn）自動切割時，應（yīng）清除熔渣和飛濺物，其切割質（zhì）量應符合下列要求。
A、手工切割的氣割線的偏差不大於2mm，半自動化切割（gē）不大於1.5mm。手工切割的氣割線偏差不大於2mm，半自動切割不大於1.5mm。手工切割的切割線偏（piān）差不大（dà）於2mm，半自（zì）動切割不大於1.5mm。
B、切口端麵垂（chuí）直度不大於（yú）工件厚度的10%且不大於（yú）2mm。
（6）支、吊架的螺栓孔應用鑽床或手電（diàn）鑽加工，不得使用氧乙（yǐ）炔割孔，孔的加工（gōng）偏差不（bú）得超過其（qí）自由公差。
（7）管道支、吊架的卡（kǎ）環（U型卡）應用扁鋼彎製而成，圓弧部分應光滑、均勻、尺寸應與管子外徑相（xiàng）等。
（8）支架底板的工作麵應平整（zhěng）光潔（jié）。
（9）滑動或滾動支（zhī）架（jià）的滑道（dào）加工後，應（yīng）采取保護（hù）措施（shī），防止（zhǐ）拖劃傷或碰損。
（10）支、吊架焊接應按設計要求製作，其（qí）組裝（zhuāng）尺寸偏差不得大於3mm。
（11）管道支、吊架焊接應進行外觀檢查，不得油漏焊、欠焊、裂紋、燒穿、咬邊等缺陷，焊縫附近（jìn）的飛濺物應予清理。
（12）管道支（zhī）、吊架的角焊縫應焊肉飽滿，過渡圓滑（huá），焊腳高（gāo）度應不低於薄件厚度的1.5倍。焊接變形必（bì）須予以（yǐ）矯正（zhèng）。
